橡皮囊液压机_橡皮囊液压机制作工艺

汉中的陕飞主要是出产飞机哪些部件的？

　　作为中国最大的运输机科研生产基地，陕飞集团拥有总资产31亿元,占地300万平方米，现有职工近万名，其中高级工千余人，技师300余人，各类生产设备5000多台（套），金切设备700多台，高精尖设备百余台（套）。陕飞集团设有10余个专业配套的飞机设计室和飞机设计试验室，建立了工程研究、信息网络、工艺装备、理化、计量等各种专业机构；陕飞集团下属技术实力雄厚的飞机制造公司、技术装备公司、陕西汉江、陕飞锐方等十余个专业分（子）公司。
　　“十五”期间，陕飞集团投入大量资金进行重大技术改造，其中部装、数控、热表处理等专业厂的一批新建项目已陆续竣工，新购的数十台大型数控加工、测量、成型设备已投入使用。
　　陕飞集团还拥有占地近万平方米的停机坪，可容纳十余架中型飞机。有各种中型运输机飞行试验所需的测试设备，可以从事飞机生产、出厂试飞，科研试飞，大修飞机，空运货物等业务；具备可承担多种型号飞机不同内容的专题试飞。有中国民航总局颁发的维修许可证及飞行员训练飞行的专业飞机和基地。
　　陕飞集团还可以承担各种机型的大部件对接和各系统的安装调试及运8系列飞机的大修、民机的C检、D检工作，有完善的管理制度，优秀的科研技术人材和专业的技术工人，建成以来生产了20余种机型的飞机，积累了生产大型运输飞机的丰富经验。

　　大型厂房设施
　　◆总装厂房：拥有我国最大的飞机总装厂房，在厂房顶部还有梁式吊车，可用于吊装大型部件进行对接。
　　◆部装厂房：陕飞集团现拥有部装生产面积共 6.5 万平方米,可进行飞机的部件生产及其大型工装设备的安装。
　　◆喷漆厂房：总建筑面积5500平方米，是国内最大，设施先进，功能齐全的现代化喷漆厂房。
　　◆冷、热工艺厂房总面积近 15 万平方米。
　　◆数控加工厂房跨度达 48 米，便于数控集成加工。

　　机械加工能力
　　陕飞集团拥有切削设备 1400 多台，主要大型设备有：
　　◆双龙门铣床（ 18 米× 2 米）
　　◆5S 坐标镗床
　　◆5坐标数控双龙门铣床（ 38 米× 2 米 ）
　　◆大型5坐标数控龙门铣床
　　◆大型数控弯管机
　　◆大型5坐标数控加工中心
　　◆三坐标立式加工中心
　　◆六坐标数控卧式落电铣镗床

　　钣金加工能力
　　陕飞集团拥有钣金类设备 300 多台套，能加工中型飞机的蒙皮、型材、钣金零件。能对大型铝合金零件进行规范的热处理及表面喷丸强化。蒙皮的成型加工，有机械拉形、机械滚压成型及液体爆炸成型；型材加工，有数控下料、数控拉弯成型、机械拉弯成型、普通铣削加工；钣金加工，有橡皮囊液压成型、机械落压成型、冲压和闸压。有一支经验丰富的专业队伍。
　　有行业优势的主要设备有：
　　◆7.5 万吨橡皮囊液压机
　　◆数控大型蒙皮拉伸机（带变形量控制）
　　◆大型数控型材拉弯机
　　◆钣金数控下料铣床
　　◆喷丸成型设备（零件宽度 2.5 米）
　　◆雅高成形机

　　热表处理能力
　　陕飞集团拥有较强的热表处理能力，能对铝及铝合金材料进行硫酸阳极化、硬质阳极化及厚化学铣切；能对镁合金进行化学氧化；能完成钢或铜制零件的镀铬、锌、镉、铜、镍、银、锡；能对钢零件进行发蓝、磷化、钝化等表面处理；能对无法电镀和特殊要求的零件进行电弧喷锌；能完成大型钣金零件的喷漆工作。
　　主要设备有：
　　◆铝合金联合电炉
　　◆大件阳极化生产线
　　◆小件阳极化生产线
　　◆国内最新的镀镉钛表面处理生产线

　　复合材料加工能力
　　陕飞集团拥有复合材料成型热压罐、固化炉、真空热成型吸附机等设备。在中国国内有比较先进的复合材料制造技术，具备蜂窝芯拉伸、浸胶大型复合材料制作、蜂窝夹层结构装饰板等制造能力。

　　特种工艺能力
　　陕飞集团有真空热处理、喷丸强化、磁力探伤、超声波探伤、 X 光探伤、荧光静电喷粉检测、精密铸造等特种工艺能力。有一批经验丰富的特种工艺师和技师。基本能满足零件的特种工艺需要。

　　检测能力
　　陕飞集团有大批一流的理化试验和计量检测设备，是中国二级航空理化检测单位，有陕西省质量技术监督局颁发的计量认证。

飞机是怎么造的

飞机的技术水平很高,特别是大飞机;如空客和波音,大飞机的研制、开发、制造是一个非常庞大的工程，周期比较长，投入的研发费用也特别大; 生产大飞机的过程涉及多个学科，包括空气动力学、材料学、航空电子学等；大飞机产业则涉及化工、电子、冶金等部门。飞机整体结构制造技术有:高效数控加工、大型壁板的形成技术和大型壁板精确加工技术。 集成的整体结构、复材构件和数字化技术，构筑了新一代飞机先进制造技术的主体框架。 航空产业是许多高科技的集成产品，比如材料、电子、动力等，它把工业上最先进的技术都集成在一起; 大家都在关注的一个热点是，尽管复合性材料的安全性有待验证，但是复合材料可以减轻飞机重量，增强客舱舒适性，它的使用有可能使飞机制造发生革命性的变化，波音787对复合型材料的应用达到了50%。”他说，在利用金属材料制造飞机零部件方面，我国已有了很高的水平，但是在用复合材料设计、制造复杂零部件方面，给我们的研发带来了非常大的挑战。 民用大型飞机涉及的技术有: 民用大型飞机总体设计技术、现代民用飞机的气动特性预测方法、民用大型飞机的噪声预测和减噪措施、民用大型飞机载荷确定技术、高效结构和强度设计技术、长寿命高可靠性结构设计技术、民用大型飞机防雷设计和抗高强度辐射设计、多轮起落架设计技术、先进复合材料结构设计技术、适航审定的特殊要求的鉴定技术. 每一项技术后面都涉及少说有几十项的专利技术, 专利技术多到就是在这一行业的专家也不一定能说清楚.因此我们面对的第一个大问题是先要与专利技术拥有者谈判专利技术使用许可证(licensing), 否则飞机造出以后, 不能做商业使用.大家一定记得小小的一个DVD产品就是因为国外专利技术的卡, 我们每年要付国外20多亿的专利使用费; 制造大飞机的很多工作母机,大型加工机械必须进口,例如高精度的5坐标连轴机床, 橡皮囊液压机等必须进口.

胀形的胀形方法

在实际生产中，通常采用的胀形方法主要有刚模胀形、固体软模胀形、液压胀形、起伏成形和圆柱形空心坯料的胀形等方法。 刚模胀形是利用锥形芯块将分瓣凸模顶开，使工序件胀出所需的形状。生产中常采用8~12个模瓣。当胀形变形程度小，精度要求低时，采用较少的模瓣，反之采用较多的模瓣，一般情况模瓣数目不少于6瓣。 固体软模胀形的凸模采用橡胶、聚氨酯或PVC（聚氨乙烯）等材料，胀形时利用软凸模受压变形并迫使板材向凹模型腔贴靠。用固体软模胀形可以改善刚模胀形的某些不足（如工件变形不均匀、模具结构复杂等）。 液压胀形是在工作前先在坯料内灌注液体，当压力机外滑块下行时先把制件的口边压住，然后内滑块下行，通过橡皮垫使液体产生高压将坯料胀大成形。液压胀形是在无摩擦状态下成形，与其他胀形方法相比，极少出现变形不均匀现象。因此，液压胀形法多用于生产表面质量和精度要求较高的复杂形状零件。 起伏成形是一种使材料发生拉伸，形成局部的凹进或凸起，借以改变毛坯形状的方法。起伏成形主要用于：加强筋和凸形压制、零件及艺术装饰品的浮雕形压制、不对称开口零件的冷压成形。在宽凸缘拉深中，当零件的凸缘宽度大于某一数值后，凸缘部分不再产生明显的塑性流动，毛坯的外缘尺寸在成形前后保持不变。零件的成形将主要靠凸模下方及附近材料的拉薄，极限成形高度与毛坯直径不再有关，这一阶段就是起伏成形阶段。它与宽凸缘拉深的分界点取决于材料的应变强化率、模具几何参数和压边力的大小，其变形区直径（d）与毛坯直径（D）的比值（d/D）约在0.35~0.38之间。 圆柱形空心坯料的胀形是依靠材料的拉伸，将直径较小的空心零件或管毛坯，在半径方向上向外扩张的方法。胀形一般要用可分式凹模，其凸模有下列形式：（1）橡皮或聚氨酯凸模；（2）分块式凸模，由楔状心块将其分开；（3）用液体作为凸模。这种方法有的可以直接将液体倒入毛坯内，但此法操作不便且生产率低。有的可用装在凸模上的充满液体的橡皮囊。

金属冲压成型加工的发展趋势是什么？

金属冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。汽车的车身、仪器仪表、家用电器、办公机械、生活器容器皿等产品大多都是通过冲压加工制作而成的。
一、缩短金属成型模具的试模时间
当前，由于大型设备制造技术的日趋成熟，未来冲压设备主要发展液压高速试验压力机和冲压拉伸机械压力机，特别是在机械压力机上的模具试验时间可减少80%、具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。
二、制造中的级进冲模发展迅速
近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件。加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约30%。
1、冲压技术发展的特征
冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。20世纪初，美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和发展。研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与控制。但在20世纪的大部分时间里，对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。60年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图（FLD）的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。
由于80年代有限元方法及CAD技术的先期发展，使90年代以数值模拟仿真为中心的和计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析阶段，传统的板成形技术开始从经验走向科学化。
纵观上世纪的发展历程可见：
（1）冲压性能的研究和改进是与冲压技术的发展相辅相承的。
（2）汽车、飞机等工业的飞速发展，以及能源因素都是冲压技术发展的主要推动力。进入新世纪，环境因素及相关的法律约束日益突出，汽车轻量化设计和制造成为当前的重要课题。
（3）成形过程数字化仿真技术的发展，推动传统冲压技术走向科学化，进入先进制造技术行列。
（4）冲压技术的发展涉及材料、能源、模具、设备等各方面。工艺方法的创新及其过程的科学分析与控制是技术发展的核心；模具技术是冲压技术发展的体现，是决定产品制造周期、成本、质量的重要因素。
2、先进成形技术的发展
冲压技术的发展与材料和结构密切相关。预计未来10-15年，环境要求和日益严格的环保法律，将促使汽车材料和结构发生很大变化。为了减少城市CO2的排放量，汽车力求轻量化，其最突出的发展方向是提高所用材料的比强度和比刚度及发展高效的轻量化结构。现代车身结构中，高强度钢约占25%。目前在继续开发超高强度钢的同时，结合发展新的“高效结构”和制造技术，争取使车身重量减少20%以上。但更引人关注的努力方向是扩大铝、镁等低密度合金材料在汽车上的应用。
欧美正在研究开发未来型的铝车身家用小汽车，可使重量减轻40-50%，耗油仅为现行小汽车平均值的三分之一。目前的主要问题是开发低成本铝合金，发展新结构和高效制造方法，以及改进回收技术。一旦成本问题解决了，铝合金可能成为汽车的主要结构材料。
自1991年以来，镁的产量每5年增加1倍，是很有前途的未来材料，预计2003年后镁的应用将有明显上升，包括大的车身外部零件。
复合板材料在汽车、飞机、医药、食品、化工、日用品等方面也均有广阔应用前景。
此外烘烤硬化板、表面改性板等改性材料。80年代，欧美研究镀锌板的冲压技术；90年代，重点研究激光拼焊板的冲压及各种挤压管坯型材的精密成形技术。铝型材骨架件的用量也在不断增加。
结构整体化是重要的发展趋势，不仅对于飞机，未来汽车也将扩大应用。
随着新材料和新结构的扩大应用，迫切需要发展相应的低成本冲压成形技术。当前的研究重点：
铝合金覆盖件等车身零件的冲压技术。国外已有实用的工艺及模具设计数据资料。
（2）多种厚度激光拼焊板坯的冲压技术。
（3）挤压管坯的内高压成形技术。
（4）复合板的成形技术等。
对于飞机工业来说，钛合金、铝锂合金复杂形状零件及铝合金特殊结构件的成形技术是当前的研究重点。
以液体直接或间接作为半模或传感应介质的各种液压成形技术，属于半模成形或软模成形，有很多优点（已有近60年历史），是飞机钣金零件的主要制造方法。近十多年来在高压源及高压密封问题解决后，得以迅速发展，在汽车工业中获得重要应用。液压成形包括液压橡皮囊成形、充液拉深成形和内高压胀管成形。液压橡皮成形已从航空工业的传统应用扩大到汽车的复杂内外板件的成形，在100-140Mpa的压力下，成形质量很好，适用于试制和小批量生产。新兴的内高压成形技术已经实用化、工业化，生产发动机的支架、排气管、凸轮轴及框架件等，达到了很好的效率和效益预计液压成形、拼焊毛坯冲压成形及激光焊接装配将是未来汽车轻量化的三项关键技术。
此外粘介质压力成形、磁脉冲成形，以及各种无模成形技术的研究也有很大进展，显现出越来越多的工艺柔性。
3、数字化成形技术的发展
先进成形技术是在传统成形技术的基础上，以计算机为支柱，综合利用信息、电子、材料、能源、环境工程等各项高新技术及现代管理技术，有利于最终实现产品全生命期综合优化的冲压成形技术，是能越大程度地达到“精、省、净”目标，获得高综合效益的成形技术。
发展先进成形技术的关键在于：
大力发展冲压成形过程的计算机分析仿真技术（CAE）。
（2）并行工程（CE）、并行工作模式逐步取代传统的串行顺序式工作模式。
计算机辅助过程分析仿真（CAE）是20世纪后期对于金属成形最具重大意义的技术进步之一，其核心是有限元分析技术。
以有限元法为基础的冲压成形过程中计算机仿真技术或数值模拟技术，以冲压模具设计、冲压过程设计与工艺参数优化提供了科学的新途径，将是解决复杂冲压过程设计和模具设计的最有效手段。国外大型企业的应用步伐非常迅速，而汽车工业走在前列，现已逐渐成熟，用于模具设计和试模的时间减少50%以上。美国GM居世界领先地位。
数值模拟技术的发展趋势可概括如下：
进一步提高模拟计算的精度和速度。重点突破回弹精确预测；发展快速有限元模拟技术，实现“当天工程”、甚至“2小时工程”；同时加强基础研究，解决复杂变形路径等基础性问题。
（2）降低软件对人员专业素质的要求。目前市场软件功能强大，主要面向分析师，买了先进软件系统，不一定能获得好的模拟结果。面向中小企业，推广更加困难。
（3）降低软件对硬件平台的要求。目前，几乎著名的冲压模拟软件都已完成向微机版的转化。
（4）加强初始化设计环节的研究。初始化设计环节（初始方案），作为计算分析的起点和修改的基础，至今仍需要靠有经验的人员完成。迫切需要发展知识库工程（KBE），将专家系统（ES）、人工智能技术（AI）与有限元模拟软件相结合，实现智能化初始工作，减少对工艺专家的依赖。
（5）加强基础试验。材料性能本构关系、摩擦状态、缺陷判据等数据来自试验，其真实性、准确性是限制模拟分析达到可靠精度的重要因素。
（6）进一步向产品冲压制造系统扩展，实现制造全过程、全生命期的综合优化。目前，成形过程分析，仍重在解决成“形”问题。未来，将同时向改“性”发展，实现变形方式、成形过程及成形后性能的综合优化。
（7）普及CAE技术势在必行。CAD技术经过5-10年的大力普及，基本解决了手工绘图问题。未来5-10年，CAE技术的普及将势在必行。
中小机械制造企业70多万家，冲压、模具企业为数甚大，以高新技术改造传统技术的任务十分艰巨，结合产业调整，统筹规划，需要提上日程。
4、冲压成形技术的发展趋势
进入90年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。21世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精、省、净”的需求。
（2）冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。科学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。
（3）注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。
（4）对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。
（5）冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。
（6）重视复合化成形技术的发展。以复合工艺为基础的先进成形技术不仅正在从制造毛坯向直接制造零件方向发展，也正在从制造单个零件向直接制造结构整体的方向发展。

橡胶气囊有什么特点?

航空企业常见钣金零件类型及其适用模具有什么简介？

实际生产中，各种钣金零件的质量要求不同，生产批量也不同。为了取得最大的技术-经济效益，有时就必须为满足某些方面的要求，而舍弃其他方面的要求。为提高产品的质量，必须采用高精度、结构复杂的模具，这就会提高模具成本并延长生产准备周期；而在需求量不大或对产品的质量要求不高时，就应该放弃对产品的高质量要求，尽量缩短生产周期、降低制模成本，这时就应该采用各种简单的经济模具结构形式。
模具低成本制造实现的可行性分析：
为实现模具的低成本制造，必须考虑3个方面的主要技术-经济效益指标：成本、周期、质量。3个指标必须从设计、制造和使用综合考虑。设计在满足使用要求的同时，也要满足制造的可靠性；制造必须满足设计要求，同时制约设计，指导使用；使用应该了解设计与制造，制定合理工艺方案，便于设计、制造。具体如下：
（1）应用同步工程（SE）。冲压同步工程（SE）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。
（2）制定合理的工艺方案。尽量采用特种工艺，如液压拉伸、橡皮囊拉伸等，能将多套模具缩减为一套模具；充分考虑生产批量的大小，小批量生产能能降低制模成本，缩短制模周期；可采用各种简易模具，如低熔点合金模具、组合冲模等，可获良好的技术-经济效益；还必须对各类零件进行详细比对、分析，最大限度实现左右合模或一模多件。
（3）影响模具制造的因素较多，如模具精度、型面难易、表面粗糙度与装饰、型孔与型腔的数量、热处理要求等。模具设计时，对模具元件精度、表面粗糙度、热处理硬度等不能提过高要求，否则无谓增加成本。模具材料采用可回收、再利用的低熔点合金、聚氨酯橡胶等。对于冲裁模，在满足产品精度要求的情况下可加大冲裁间隙，降低成本。
（4）在制造时，须采用先进的机械加工、电加工、化学腐蚀等代替或减少钳工加工工作量，以减少制模时对工人的技术水平要求。在以前的实际生产中常遇到有的模具，如液压型胎，模具较大，产品弯边面处为复杂变角度型面，而制造依据为样板，工人钳工量特别大，制模周期长，制模质量差。
国际模协秘书长罗百辉认为，要实现模具的低成本制造必须采用最优化的模具结构、选用可回收利用或更有性价比的模具材料，并简化模具加工方法。
航空企业常见钣金零件类型及其适用模具：
飞机钣金零件品种繁多、形状各异，模具结构也有其多样性。同一种类型的钣金零件，可用多种不同的模具冲裁或成形。
在实际生产中，各种钣金零件的质量要求是不同的，生产批量也是不同的。国际模协秘书长罗百辉认为，适用于大批量生产的工艺方案、模具结构和模具材料，在小批量生产时可能就不适用。不能简单说使用简单模具就落后，而使用复合、级进模具等复杂模具就先进，因为它们有不同的使用场合。使用场合合理，能降低生产成本，获得效益就是先进的方案、先进的模具。
弯曲模比型胎、液压型胎、闸压模和落锤模的结构复杂，制模成本高，弯曲模适用于工件批量较大时；复合模、级进模较单工序模具冲孔模、落料模更能保证工件内外形位置精度，生产效率高，但制模成本高、制模周期长，适于工件批量较大时；切边模没有全面考虑近似形状零件的共性，较通用冲模套数多、效率低、制模成本高；翻边模模具结构复杂，制模成本高，适于工件批量较大时；拉弯模较其它型材成形模具结构复杂，制模成本高，适于工件批量较大时；而拉伸模尤其多工序拉伸模较液压拉伸模等制模成本高，试模工作量大，适于工件批量较大时。而其余模具如型胎、落锤模、滚模等，制模成本低，能满足航空企业钣金零件的试制或中小批量生产，属于经济模具范畴。
钣金零件技术、经济效益分析：
对每一种有一定技术要求的钣金零件，可选用不同的工艺方案（如：不同的模具结构形式和不同的模具材料与制模方法）。方案不同，工件的成本则不一样。
钣金零件的制造成本，受该件产量的影响很大。产量的增减变化，使钣金零件的制造成本发生波动。
通常冲压件的材料费、工时费、设备折旧费和企业管理经营费用等，都随钣金零件产量的变化而变化。产量越大，则这几项费用是成正比的增加，故此类费用成为可变费用Cb。模具制造费用则不同，一旦模具加工完毕，其费用基本上就保持不变了（维修费、保管费等占比例较小，可列入可变费用Cb，也可忽略不计）。模具加工费用称为不变费用Ca。钣金件的制造成本C可表示为：
C=Ca+QCb，式中Q为钣金件产量。
要降低钣金件的制造成本，必须从降低Ca和Cb两方面考虑。显然降低不变成本和降低可变成本可以降低生产成本，从而增加企业的盈利，但这两种生产成本往往是互相矛盾的。生产中为降低钣金件的可变成本，即减少工时费、设备折旧费时，必然要采用生产效率高的复合模、连续模，甚至多工位级进模。但是这类模具的费用是较高的，即为了降低可变成本而不得不提高不变成本。同样为降低钣金件的不变成本，采用制造成本较低的简单模具时，又必然会降低生产效率，从而提高了可变成本。
降低钣金件的不变成本或可变成本的2种措施，对企业的总盈利情况的影响是不同的，尤其与产品的批量关系很大。小批量生产时，降低钣金件的不变成本效果明显；而在大批量生产时，降低可变成本可以取得更佳的效果。
总之，评价一种工艺方案的技术、经济效益是十分复杂的，它涉及工件的质量要求、批量大小、生产设备以及制模能力等多方面的因素。只有在熟悉各种常规冲压技术、冲压模具的基础上，再研究各种特殊的模具与技术，并结合本单位的实际生产能力，才能制定出合理的工艺方案，获得最佳技术-经济效益。

影响橡胶气囊在振动设备上的应用因素？

橡胶材料刚度对共振频率的影响。材料的刚度对空气弹簧的刚度有很大的影响，这是空气弹簧刚度理论值与实验值不同的原因。材料的刚度越大，橡胶气囊的刚度越大，一阶共振频率越高。提高了系统的小工作频率。因此，隔震应降低材料刚度和固有频率，使隔振器的承载能力得到足够的保留，使系统的小工作频率尽可能低。振动台横向振动时，橡胶材料的刚度大得多，橡胶气囊结构柔软，具有轴向、横向和旋转转向的综合隔振效果，当机械振动台水平振动时，刚度要大得多。在橡胶气囊和附加气室之间设置节流阀孔。当空气流过节气门孔时，部分振动能量由于阻力而被吸收，这起阻尼和阻尼的作用。除了影响系统的刚度和固有频率外，节气孔的大小主要影响系统的阻尼。    

纯水机ro反渗透废水怎么处理

可是废水到底如何再利用？废水的排水管安装在什么地方最方便？深圳泉露净水器告诉您：ro纯水机废水到底如何再利用。 我们在调查中发现，不少人家只是简单地把浓水管拉出来，把浓水用盆、桶接着，用作洗用水。特别是年龄大的、退休的、家境不太富裕的，这样做的比较多。此法看起来很"土"，但很实用。其优点是简单易行，也不需要增加什么成本，颇受经济不富裕的下岗工人、退休老人欢迎。缺点是要有人看着，特别是水快满时，老头老太常跑厨房盯着，别溢出漫在地上；另外比较麻烦，年轻人不太愿意这么做。 有的在厨房和隔壁厕所的墙上钻洞并打通，把浓水管接到洗衣机、浴缸中盛放，这样盛水的容器大了，水就不会溢出了，就不需要人在旁边经常看着守着了。 净水器市场是非常不错的，净水器销售主要看净水器品牌和净水器代理加盟商的配合。找到优质的厨房净水机厂家就等于成功了一半。选择最好的净水器厂家，比如家用净水器十大品牌排名等。广东深圳净水机公司比较聚集。 有的在台盆不锈钢水槽上钻二个洞，装二个鹅颈龙头，一个出纯水，一个出浓水，（浓水龙头要常开，切不能关闭）。在水槽中放水桶或盆，接浓水作洗用水，即使水满了溢出，也是流入水槽的下水道而不会漫在地上。 有的厨下式RO机，在柜中装二个大小不同的储水压力桶，大的盛浓水，小的盛纯水。并在台盆不锈钢水槽上钻二个洞，装二个鹅颈龙头，一个出纯水，一个出浓水，分别连接压力桶。并用二个高压开关自动控制泵，任一个满了后，泵RO就自动停止运转。笔者家中，在很多年以前就请富阳中荷公司装了这么一套带二个压力桶的RO纯水机，RO浓缩水（净化水、洗用水）都用来淘米洗菜抹桌子，从不浪费半滴。 一般的压力桶中只有一个橡皮囊，并在压力桶下方一侧。现在某公司生产的一种压力桶，称为"纯浓水二合一储水压力桶"，横躺着放，皮囊在压力桶中部，左右二室分别为浓水室和纯水室，浓水室的体积是纯水室的二倍。二室都有出口，并分别用PE管接上鹅颈龙头。同样，分别用高压开关自动控制泵，任一室水满了后，泵就自动停止运转。实际上是把二个压力桶“合二为一”了。用它来做纯水机，和上面一种方式的原理是完全一样的，只是用一个压力桶代替了二个压力桶，更紧凑了，占地面积更小了。 购买纯水机的时候要注意选择品牌，怡口纯水机怎么样目前市面上比较好的牌子有：美的净水器，怡口净水器，汉斯希尔净水器，霍尼韦尔净水器。

松夏冲床空气弹簧使用橡胶安全气囊的问题？

安全气囊在车辆乘员和方向盘、仪表板以及车身支柱、顶篷衬里和挡风玻璃之间提供能量吸收表

面。现代车辆可能包含多种配置的安全气囊模块，包括驾驶员、乘客、气帘、座椅侧面碰撞、膝

垫、充气安全带、右前侧和左侧传感器以及行人安全气囊模块。

在使用安全气囊时我们应该注意的是：

a.安全气囊必须和安全带配合使用。在不系安全带的状况下，安全气囊不但不能对乘员起到保护

作用，还会对乘员有严重的杀伤力，安全气囊的爆发力是惊人的，足以给驾驶者以重创。

b.对于副驾驶位置也有安全气囊的车辆，绝不能让儿童坐在前排或在此位置安置儿童座椅，除非

可以手动关闭此位置的安全气囊，否则气囊引爆时会给儿童造成巨大的伤害。

c.无论何时我们都不应去敲打或撞击安全气囊所在的部位。更不应该用水去直接冲洗气囊位置，

因为受潮的安全气囊在关键时刻无法保护你的生命。

d.在平时安全气囊部件应该妥善保管。在气温高于85℃以上，可能会造成气囊的错误打开，造成

车主不必要的麻烦。

e.除了上述说的气囊会误打开之外还有就是外部意外的碰撞，也是容易造成气囊的误大开，因为

安全气囊传感器之类的部件对于这种碰撞很敏感。

f.由于气囊的系统中伴有火药、传爆管等危险物品，所以必须要按要求严格保管。

橡胶机械设备有哪些类型？

橡胶机械分类
切胶机　橡胶挤出机　混炼机　橡胶造粒机　裁断机
硫化罐　橡胶贴合机　橡胶成型机　定型机　硫化机
橡胶接头机　脱硫机　制袋机　橡胶压延机　其他机械
是用以制造轮胎等各种橡胶制品的机械，包括通用橡胶机械、轮胎机械和其他橡胶制品机械三大类。
通用橡胶机械是制备胶料或半成品的机械，包括原材料加工机械、炼胶机、挤出机、压延机、帘帆布预处理装置和裁断机等。
炼胶机分为开放式和密闭式两类。开放式炼胶机主要用于橡胶的热炼、压片、破胶、塑炼和混炼等，开放式炼胶机在1826年就开始用于生产，它的结构比较简单，现代仍普遍使用；密闭式炼胶机主要用于橡胶的塑炼和混炼，它比开放式炼胶机多一个密炼室。
挤出机是用于挤出胎面、内胎、胶管和各种橡胶型条的橡胶机械，它还用于包覆电缆和电线产品等。常见的是螺杆挤出机，它在工作时，胶料借助挤出螺杆的旋转作用在机筒内搅拌、混合、塑化和压紧，然后向机头方向移动，最后从口型挤出一定形状的产品。
压延机主要用于帘帆布的贴胶或擦胶、胶料的压合、贴合压型和压花。第一台压延机于1857年制成并用于生产，其后不断得到改进。
轮胎机械包括轮胎成型机、轮胎钢丝圈机械、轮胎定型硫化机、胶囊硫化机、垫带硫化机、内胎接头机和内胎硫化机，以及力车胎机械、轮胎翻修机械和再生胶生产机械等。
橡胶硫化机
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主要用于硫化平型胶带（如输送带、传动带，简称平带），它具有热板单位面积压力大，设备操作可靠和维修量少等优点。平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽）所提供。
平带平板硫化机按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类；按工作层数可有单层和双层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。
硫化机
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硫化机集各种橡胶硫化工艺所需的预压、自动放气、保压硫化、自动出模、自模、自动掀模、自动顶出制品等功能于一体。采用PLC可编程控制器，所有磨具参数能储存到触摸屏中，方便操作管理.
硫化机适用于各种橡胶制品的硫化，是各种热固性塑料压制成型的先进热压设备。
硫化机维护与保养
硫化机作为输送带接头工具，在使用过程中和使用结束后后，也要同其他工具一样，进行维护和保养，以延长使用寿命。目前我公司出品的硫化机，只要使用保养得当，其使用寿命为8年。
硫化机的维护保养时应注意以下问题：
1、硫化机存放环境应保持干燥、通风良好，避免因潮湿导致电器线路潮湿；
2、不要在雨天在室外使用硫化机，防止电控箱及加热板进水；
3、如果工作环境潮湿、多水，在拆卸搬运硫化机时，应在地面用物品垫高，不要让硫化机同水直接接触；
4、如果在使用过程中，因操作不当导致加热板进水，应首先联系厂家进行维修。如果需要进行应急抢修，可将加热板上盖板打开，先将水倒出，然后将电控箱设置为手动操作，加温到100℃，保持恒温半个小时，将线路烘干，在在手动状态下进行皮带胶接。同时应及时联系生产厂家，进行线路的整体更换。
5、硫化机在较长时间内不需要使用的情况下，应每隔半个月对加热板进行加热（温度设置在100℃），保持温度半个小时左右。
6、每次使用结束后，应当将水压板内的水放干净，尤其是冬季，如果水不能放干净，往往导致水压板胶皮过早老化，水压板使用寿命降低；
正确的放水方式是，在硫化保温结束后，硫化机未拆卸前进行。如果在机器拆卸后放水，有可能导致水压板内的水无法彻底排出。